毛石混凝土施工规范及挡土墙施工要求介绍

我们在工程施工的时候，一般都要用到混泥土作为原料，以前在课本中只学习过一种叫做钢筋混泥土的东西，其实混泥土远远不止我们语文课本书上提到的名词这样简单，混泥土的分类十分精细，甚至可以说是各种各样，但是今天我们无法将所有的类型都介绍给大家，我们今天会为大家讲解的是毛石混凝土这个类型的混泥土，接下来就让我们进入正题。混泥土基础：毛石混凝土一般用在基础工程的多。如毛石混凝土带形基础、毛石混凝土垫层等。也有用在大体积混凝土浇筑，为了减少水泥用量减少发热量对结构产生的病害，在浇筑混凝土时加入一定量毛石。浇筑混凝土墙体较厚时，也参入一定量的毛石，如毛石混凝土挡土墙等。毛石混凝土施工中，掺入的毛石一般为体积的25%左右，毛石的粒径控制在200以下;具体操作先放浆再放入毛石、保证浆体充分包裹住，毛石在结构体空间中应保证其布置均匀。挡土墙施工要求：毛石挡土墙是用平毛石或乱毛石与水泥砂浆砌成。毛石挡土墙的砌筑要点与毛石基础基本相同。石砌挡土墙除按石墙规定砌筑外还需满足下列要求：毛石挡土墙的砌筑，要求毛石的中部厚度不宜小于20cm;每砌3～4皮毛石为一个分层高度，每个分层高度应找平一次;外露面的灰缝宽度不得大于40mm，上下皮毛石的竖向灰缝应相互错开80mm以上。应按照设计要求收坡或退台，并设置泄水孔。泄水孔当设计无规定时，施工中应符合下列规定：①泄水孔应均匀布置，在每米高度上间隔2m左右设置一个泄水孔;②泄水孔与土体间铺设长宽各为300mm、厚200mm的卵石或碎石作疏水层。在砌筑挡土墙时，还应按规定留设伸缩缝。料石挡土墙宜采用同皮内丁顺相间的砌筑形式。当中间部分用毛石填砌时，丁砌料石伸入毛石部分的长度不应小于200mm。施工规范：毛石混凝土的厚度不宜小于400毫米。浇筑时，应先铺一层8～15厘米厚混凝土打底，再铺上毛石，毛石插入混凝土约一半后，再灌混凝土，填满所有空隙，再逐层铺砌毛石和浇筑混凝土，直至基础顶面，保持毛石顶部有不少于10厘米厚的混凝土覆盖层。所掺加毛石数量应控制不超过基础体积的25%。如果是在钢筋混凝土基础内放置毛石，可以先用绑丝将毛石吊在钢筋上再浇灌混凝土。毛石铺放应均匀排列，使大面向下，小面向上，毛石间距一般不小于10厘米，离开模板或槽壁距离不小于15厘米。对于阶梯形基础，每一阶高内应整分浇筑层，并有二排毛石，每阶表面要基本抹平;对于锥形基础，应注意保持斜面坡度的正确与平整，毛石不露于混凝土表面。工艺流程：清理基层→支设模板、绑扎钢筋→架设马道→→浇筑砼→填毛石→浇筑砼→填毛石→浇筑砼找平→养护。在上文中，我们为大家介绍了有关毛石混凝土的一些知识，我们首先给大家介绍了毛石混凝土的基础，这个基础就是指的是使用毛石混凝土的准备工作，拿到毛石混凝土首先就要确保它能够到可以直接使用的状态，然后我们介绍了用毛石混凝土制作挡土墙的施工工艺，接下来我们介绍了毛石混凝土的施工规范，就是正确地使用毛石混凝土，最后我们简单介绍了毛石混凝土的工艺流程。

现浇混凝土制备过程

现浇混凝土是指在施工现场支模浇注的混凝土。大多数建筑物建造都是采用现浇混凝土方式。现浇混凝土施工技术是一种按工程部位就地灌筑的混凝土施工工艺。现浇混凝土的制作过程必须考虑气候因素、运输距离等因素。现浇混凝土制备的好坏将直接关系到建筑物的质量，可见其制备过程的重要性。本文就将为大家介绍现浇混凝土的制作工艺过程。混凝土工程质量通病一.蜂窝现象：混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。产生的原因(1)混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石于多;(2)混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实;(3)下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析，(4)混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够;(5)模板缝隙未堵严，水泥浆流失;(6)钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小;(7)基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。防治的措施。(1)认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合;混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆;基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1~1.5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。(2)小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实;较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理，二.麻面现象：混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。产生的原因(1)模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏;(2)模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面;(3)摸板拼缝不严，局部漏浆;(4)模扳隔离刑涂刷不匀，或局部漏刷或失效.混凝土表面与模板粘结造成麻面;(5)混凝土振捣不实，气泡未悱出，停在模板表面形成麻点。防治的措施(1)模板去面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷;混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止;(2)表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。三.孔洞现象：混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。产生的原因(1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土;(2)混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。(3)混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞;(4)混凝土内掉入具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。防治的措施(1)在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模扳内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净;(2)将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。四.露筋现象：混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。产生的原因(1)灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露;(2)结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋应支在坚实地基上，有足够的支承面积，开防止浸水，以保证不发生下沉;在浇筑混凝土时，加强检查，凝土强度达到1.2N/mm2以上，方可在已浇结构上走动。九.强度不够、均质性差现象：同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。产生的原因(1)水泥过期或受潮，活性降低;砂、石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多，外加剂使用不当，掺量不准确;(2)混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大;(3)混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀;(4)冬期施工，拆模过早或早期受陈;(5)混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力砸坏。防治措施(1)水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才用;砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求，严格控制混凝土配合比，保证计量准确，混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀;防止混凝土早期受冻，冬朋施工用普通水泥配制混凝土，强度达到30%以上，矿渣水泥配制的混凝土，强度达到40%以上，始可遭受冻结，按施工规范要求认真制作混凝上试块，并加强对试块的管理和养护。(2)当混凝土强度偏低，可用非破损方法(如回弹仪法，超声波法)来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措现浇混凝土制备过程1：制备混凝土现场所需混凝土宜由地区混凝土搅拌厂集中供应。因运距过远或用量很大必须在现场设置搅拌站时，通常宜采用装配组合式的生产设备，以利于拆迁转移。混凝土材料的装卸、秤量、拌合、出料等要求联动自控，趋向于工业化生产。制备混凝土有两种方式：①采用固定式的搅拌机，混凝土出料后装入运输车运往灌筑部位;②将混凝土材料按要求的配合比例(包括外加剂)装在设有搅拌机的车上，其搅拌过程全部在搅拌车上进行，根据路程的远近确定搅拌的起止时间。少量混凝土的近距离水平运输，通常可用轻型机动翻斗车或小容量的手推车运送;大量混凝土则须用混凝土搅拌输送车装运，在运送过程中要不停的搅拌，不能随意加水。2：工序检查混凝土灌筑入模前须对钢筋和模板作全面检查。钢筋的钢号、直径、根数、形状、位置以及绑扎牢固程度、保护层处理、连同预埋件均须逐一检视，作出隐蔽工程检查记录，保证在混凝土灌筑振捣时不移位、不松弛。模板是保证混凝土结构各部位的形状、尺寸和位置的主要工具，必须具有足够的强度、刚度和稳定性，能够承受混凝土的重量和灌筑时所施加的冲击，既要拼缝严密以防漏浆，又要装拆方便以利周转。现浇混凝土的模板应当经过设计和验算，务必支撑牢固，防止变形移位。3：垂直运输混凝土运达工地后，其垂直运输可按照现场条件采用各式升降井架、卷扬机或将混凝土装入吊斗，用起重机吊运至灌筑部位。对于大量的、需连续灌筑的混凝土工程宜采用泵送;个别情况下，也可采用带式输送机输送混凝土。不论采取何种方式，运输中必须保证混凝土不分层、不离析、保持要求的水灰比，并须控制运输时间，使混凝土在初凝前到达灌筑地点并具有要求的坍落度。采用带式输送机输送混凝土时，更应采取措施，防止分层或离析。4：泵送混凝土利用泵的压力将混凝土通过管道输送到灌注地点的施工方法(见彩图)，常用于工程量较大、需连续灌注或用其他方法输送困难的项目。如设备条件优越，每小时的泵送量可达70米3，水平运距可达300米，垂直运距可达90米。常用的泵有柱塞泵(图1)、空气泵和挤压泵三种。泵送管道应尽可能减少弯头并保持管径不变。管子接头必须严密，且装拆方便，以利清扫。泵送的混凝土必须具有适当的流动度，以免管子堵塞。坍落度以11～13厘米为宜。配料时，可适当掺入减水剂、加气剂或矿物粉料，以防分离析水。施工时，应先用水泥砂浆润滑管道，再投入混凝土。压送速度要保持平稳。灌注完毕后须用水压(通过清扫器)将管内剩余混凝土排出洗净。5：灌筑为使混凝土在成型中满足匀质密实和不变形的基本要求，并保持混凝土结构有良好的整体性，灌筑时应将混凝土均匀地顺序布满结构物的灌筑部位，特别是边角和钢筋密集处，随填随振捣密实，尽可能连续作业。如施工中必须停歇，在前一批已灌筑的混凝土初凝之前不能继续灌筑时，可在结构受力最小或免受剪切的部位，且与构件的轴线(如梁、柱)或表面(如墙、板)相垂直处留设施工缝，待先前灌筑混凝土的抗压强度达到1.2兆帕以上时才能继续灌筑，以免已灌筑部分因振捣而受损。灌筑混凝土时应根据结构的性质和特点以及现场条件分段分层循序进行。每层的灌筑厚度不得超过振捣器的工作能力和作用范围，使新旧两层能互相粘结成为一体。灌筑柱、墙、梁、板、整体结构时，前一层混凝土灌入后允许有一个沉实的过程，但不得形成施工缝。为防止新灌的混凝土发生分层、离析，致使结硬后出现蜂窝、麻面等现象，混凝土自由倾落的高度应加限制，过高时须用串桶、溜槽、软管等缓缓导入。为使混凝土拌和物能均匀地填满结构的各个部位并排除混凝土里的空气泡使其密实，需用振捣器对混凝土加以捣实。但过分振捣也不可取，因振捣过甚会使石子下沉，水泥浆液上浮，形成分离。混凝土的灌筑顺序通常是：灌筑基础时，宜从低处向高处分段分层推进;灌筑框架时，宜从两端向中央，或从中央向两端同时推进;灌筑拱、壳时，宜从周边向顶部对称地推进，以保证结构的外形和整体性。6：养护养护的目的是使混凝土在结硬过程中得到适当的保护，按规定期间达到要求的强度，减少收缩，防止出现开裂或受冻等现象。现场施工由于条件限制，在常温季节可采用自然养护的办法。为避免混凝土成型后水分蒸发过快，保证水泥水化过程正常进行，防止混凝土干裂，应于灌筑后一定时期内加以覆盖，及时浇水，使之经常处于湿润状态。对于大面积的外露结构，如道路、广场、飞机跑道、地坪、楼板、屋面等以及拆模后仍需浇水养护的结构，也可采用乳胶、树脂溶剂等化学品调制的溶液进行喷洒，在混凝土的表面形成一层塑料薄膜，阻止水分蒸发，以达到养护的目的。在炎热和寒冷的气候条件下，则须另设保护措施。7：拆模混凝土模板的拆除时间应按结构种类和混凝土已到达的强度情况确定。一些不承重的模板，在混凝土的表面和棱角不因拆模而受到损坏时，可先行拆去;承重的模板应根据结构类别和跨度的大小分别处理。通常须待混凝土达到设计强度的50～70%时方可拆除。对于跨度较大(≥8米)的受弯构件，如梁、板等结构，其底部模板须待混凝土达到设计强度后方能拆除，特别是多层建筑现浇梁板的支撑立柱，必须待混凝土的强度足能支承上层立柱的全部荷载后才允许拆去。从上文可以看到，现浇混凝土的制备过程可以说是十分复杂的，包含多达七个步骤，每个步骤又都极其有限制性。但由于其高效的实用性使之成为诸多工地常用的技术。掌握好现浇混凝土的制备技术，了解其制备过程，根据具体情况调整各步骤，把握制作时的力度和各个过程的时间将制造出极为高质量的混凝土，使建筑物质量达标，外形美观。